Всё для строительства и ремонта
Корундовый порошок представляет собой оксид алюминия, измельченный до состояния мелкой пыли. Процентное содержание этого распространенного вещества обуславливает его применение в различных промышленных процессах. Купить корундовый порошок для этих целей можно на заводе огнеупоров АО «Поликор». Предприятие является одним из ведущих по производству огнеупорных изделий и материалов.
Структурные особенности модификаций оксида алюминия (Al2O3), составляющего основу порошкообразной массы, обеспечивают ей спрос в разных отраслях промышленного производства. Она широко применяется при изготовлении таких материалов, как:
В зависимости от массовой доли Al2O3, его применение делится на две большие группы. При высокой степени чистоты до 99,9 % его используют при получении монокристаллов для лазерной техники и в качестве подложки для светодиодов. С помощью его изготавливают мединструменты, производят различные виды спецкерамики. Применяется и для получения лекарств и косметических средств.
При содержании Al2O3 до 92,5 % его применяют в химической, газовой и нефтяной промышленности. Там он выступает в роли катализаторов или его носителей, может являться адсорбентом и осушителем газов.
Микропорошки марок К, К-1, КП применяются при производстве керамопродукции. Полученная продукция отличается более высокими значениями прочности, устойчивостью к действию кислот, щелочей и агрессивных шлаков. Может длительно эксплуатироваться при повышенном температурном режиме.
Для изготовления корундовой керамики, которая отличается повышенной прочностью, используют Al2O3, получаемый при термическом разложении азотнокислого или алюмоаммиачных квасцов. В результате прокаливания при температуре до 1200°С получается высокодисперсная смесь γ-Al2O3, которая отличается большой химической активностью.
Подобная керамика способна выдержать воздействие в 2000 градусов, поэтому востребована в металлургической, стекольной и химпромышленности. Там ее можно встретить в конструкциях индукционных, стекловаренных, электродуговых и других тепловых агрегатов. Хорошо себя зарекомендовала высококорундовая керамика и в качестве высокотемпературной изоляции.
Микропорошок маркировки КП более прочен и долговечен, по сравнению с марками К и К-1, так содержит в 3 раза больше Fe2O3. Кроме того в него входит CaO.
Также, эти микропорошки подходят как абразивные материалы для очистки поверхностей из металла от загрязнений и ржавчины. Их общее преимущество состоит в высокой удельной поверхности от 1300 до 7500 см2/г и низком проценте примесей от 0,6 до 1,92.
Представляют собой неформованный материал, имеющий определенный зерновой состав. Получают его из лома огнеупорной продукции. С его помощью изготавливают бетонные огнеупоры, а также массы и смеси, выдерживающие повышенные температуры.
Массовая доля Al2O3 для марок ЗМК и ЗК-95 составляет не меньше 72-95% и 95% соответственно. А часть, приходящаяся на Fe2O3,не превышает 1,5-1 %. К основным достоинствам относится низкое водопоглощение, которое для заполнителя ЗМК не более 3%, а у ЗК-95 равно нулю.
Для бетонных изделий используют крупные фракции размером 5-25 мм или мелкие – 0,15-5 мм. Их применяют для монолитной футеровки тепловых агрегатов. При устройстве стенок и днищ сталеразливочных ковшей, рассчитанных на температуру до 1800°С. Наносят в качестве торкретмассы при холодном и горячем ремонте футеровки. Выполняют огневой слой неэкранированных поверхностей, таких как амбразуры и лазы горелок в тепловых агрегатах.
Это муллиткорундовые смеси, которые не имеют ограничения по сроку годности. Представляют собой экологически чистые мелкоизмельченные составы, обладающие устойчивостью к действию открытого огня. Степень измельчения такова, что через сетку № 05 проходит сто процентов зернового состава, а для сетки № 009 для марок мертеля ММК-85 и ММК-72 проход через сетку составляет не меньше 70% и от 60 до 85% соответственно.
Хорошо зарекомендовали себя при:
Основным преимуществом мертелей является равенство степени расширения раствора и жаропрочного кирпича. Это позволяет избежать разрыва и деформации кладок в результате высокотемпературных воздействий. Минимальное содержание оксида алюминия соответствует цифрам в маркировке смесей. А доля оксида железа не превышает 0,9-1,5 %. Потери при прокаливании составляют до трех процентов.